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1、FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。

2、FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

3、扩展资料：使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。

4、此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。

5、所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。

6、为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。

7、使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。

8、参考资料：百度百科-FMEA1.FMEA是一种可靠性设计的重要方法。

9、它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

10、它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

11、2.FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

12、FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。

13、3.失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。

14、FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

15、拓展资料潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。

16、关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。

17、“核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。

18、主要工作：风险评估 — 潜在失效模式的后果影响。

19、FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。

20、进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

21、FMEA（失效模式与影响分析） 　　Failure Mode and Effects Analysis 　　潜在失效模式与后果分析FMEA是一种可靠性设计的重要方法。

22、它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

23、它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平.由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： 　　DFMEA:设计FMEA 　　PFMEA:过程FMEA 　　EFMEA:设备FMEA 　　SFMEA:体系FMEA 　　其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

24、FMEA是五大工具中的一种，全称为潜在失效模式及后果分析，主要体现在在做出失效的假设，使得生产过程中减少或完全没有失效的可能。

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